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立达公司五类纺机设备的节能原理分析
作者:波音直营平台

  一直以来,纺织设备始终系统地贯彻落实降低单位产出能耗的宗旨。立达公司努力以最小的环境污染、最大程度的省电、最优化的原料使用实现生产。并且在其生产的设备都做了最大程度的节能设计,这不仅体现在单一机型上,还形成了一个完整的节能系统。

  与1992年相比,立达最新梳棉机C70生产每公斤棉条的能耗已降低超过70%。

  2002年推出的C60在节能领域取得了突破性成果,其关键创新是将工作幅宽从原先的1000毫米增加到1500毫米,而C60又被目前的C70超越,因 为C70的有效梳理面积是目前市场上所有梳棉机中最大的。与1992年相比,立达最新梳棉机C70生产每公斤棉条的能耗已降低超过70%。其超大的梳理面 积,在保证梳棉质量的同时,极大地提高了产能,同时由此增加的能耗却非常低,因此降低了每公斤棉条的生产能耗。

  现将1.5米工作幅宽的C70与一台印度国产的1米工作幅宽的梳棉机进行比较。在棉条质量处于同等水平的情况下,立达梳棉机C70的单位时间产量比印度国 产的梳棉机多出一倍,因此每公斤棉条的能耗降低了42%,对于一家每小时纱产量达800公斤的纱厂来说,每年可节约超过4.3万瑞郎。

  当输出棉条重量为5ktex,出条速度为500米/分,与其他机型相比,在自调匀整并条机RSB-D45上生产每公斤棉条的能耗降低了10%。

  在工业生产中,机器的装机功率(机器上所有电机功率的总和)往往错误地与是否节能联系在一起,装机功率的大小与实际能耗毫无关系。在节能上起关键作用的是 机器的有效功率,这与运行时间、各零部件的载荷、机器的有效利用以及承担载荷的效率等因素有关,工厂里必须通过万用表检测数据,并合理计算,最终得到实际 能耗。

  在对不同的并条机进行对比时,最关键的是在同等条件下进行比较,这些条件包括生产速度和其他工序的机型等。当输出棉条重量为5ktex,出条速度为500 米/分,与其他机型相比,在自调匀整并条机RSB-D45上生产每公斤棉条的能耗降低了10%。出条速度达到850米/分时,在每公斤纱的生产成本 中,RSB-D45并条工序的能耗仅0.022千瓦时。一般来说,驱动装置越简单,在运行中能耗越少。由于合理地使用了齿轮传动,尽管电机数量较少,但 RSB-D45仍采用较少的驱动部件,如皮圈和张力皮带等,因此降低了机器的能耗。

  从1988年至今,不断推陈出新的立达精梳机使得精梳工序的能耗总共降低了48%。

  依靠C·A·P·D(计算机辅助工艺设计),精梳机的运行和功能得到了进一步的优化和提升。在过去的数年中,随着设备精度的不断提升,精梳的生产质量也在 不断提高,与此同时能耗不断降低。在此值得一提的是精梳机E66每小时可输出棉条72公斤。即使在如此高的产量下,生产每公斤棉条的能耗仍然降低了 46%。在保持高产量的情况下,同等或更好的精梳质量使得出色的节能表现成为可能。在C·A·P·D的帮助下,明显更加柔和的梳理方式降低了各个梳理元件 上的载荷。

  从1988年至今,不断推陈出新的立达精梳机使得精梳工序的能耗总共降低了48%。立达精梳机上高精度的齿轮传动,不仅降低了能耗,也降低了零备件的损耗,使用户能更加直接地获益。

  同样的纱锭转速下,立达环锭细纱机比其他品牌设备节省8%的能耗。即使在锭速较低时,仍能节能5%。

  在传统环锭纺纱厂中,能源成本占到了整个纱线%。因此,到底是用锭带式四锭传动,还是集中使用龙带传动,虽然不是一个原理上的根本性问题, 却和能耗关系密切。即使不是专业设计人员,也能理解皮带和锭子之间的包围角越大,就越不容易出现打滑现象。从立达锭带式四锭传动的防滑角度上来说,90度 的包围角是最理想的,且无需在皮带上加过大的负荷,而取消龙带传动则大大降低了能耗指标。

  除了四锭皮带传动,其他一些重要标准也降低了环锭细纱机能耗,如,采用高精度的锭子,优化齿轮和钢领等部件的相互作用等。来自实际生产中的数据显示,同样的纱锭转速下,立达环锭细纱机比其他品牌设备节省8%的能耗。即使在锭速较低时,仍能节能5%。

  因此,与其他紧密纺系统相比,立达K45紧密纺纱机最高可以降低30%能耗。

  自从推出紧密纺纱机以来,立达进一步降低了每公斤纱的生产能耗。首先是使用小直径锭盘,在K45紧密纺纱机上优化了负压装置,及整个纱锭的空气动力性能, 并调整了牵伸系统的驱动设计。与第一代紧密纺纱机相比,最新型K45的能耗降低了14%。另外,更加节能的新机型正在客户现场进行测试。

  立达是市场上唯一一家采用直接驱动集成带孔吸风鼓的集聚单元、吸风管和集聚装置共用集成式吸风管道的供应商,直接驱动带孔吸风鼓降低了能耗,同时避免了使 用常见的皮圈式集聚装置产生的摩擦。而采用集成式的吸风通道则可节约能耗。如果使用普通的吸风装置,每锭功率大约6到7瓦特,折算到1632锭的环锭细纱 机上,整台机器吸风装置的实际功率是10千瓦到11千瓦。

  而通过实验发现,立达K45紧密纺纱机的实际功率只比G35环锭细纱机增加2千瓦,1632锭的长车实际功率分别为12.9和10.9千瓦,而使用皮圈集聚装置的紧密纺纱机,实际功率达21.5千瓦,与之相比,立达紧密纺纱机足足节省了70%的能耗。

  原因很简单,与精度较低的打孔皮圈相比,优化的气流导向元件和带孔吸风鼓降低了对空气的需求。采用中心负压装置的打孔皮圈无法将负压精确的定位至集聚点, 无约束的气流导向装置不仅增加了空气消耗,对成纱质量的波动也很大。而气流的通道应尽可能减少阻力,也就是说,在负压进入集聚单元的通道上应尽可能减少转 角,K45紧密纺纱机上负压通道正是按照这一理念设计,因此气流的阻力非常低。

  如果对细纱机进行紧密纺改造,就需要加装额外的气流通道和负压风机,从而破坏了能耗平衡。因此,与其他紧密纺系统相比,立达K45紧密纺纱机最高可以降低30%能耗。

  在同等产量下,J20所需的空间比其他纺纱技术少35%,也就意味着节约了35%的空调成本,大大降低了纺纱厂每年的运营成本。

  J20喷气纺纱机是立达成纱设备中的最新成员。它应用了最优设计方案,比如说,每个单锭都独立驱动,当生产过程中出现纱线断头时,该纺纱锭位会自动运转, 直至机械手移动到该锭位进行重新生头,从而避免了这段时间单锭空转带来的无谓能耗。这些节能的措施在实践中效果显著,在相同的生产速度下,我们的喷气纺纱 机比竞争对手的机型节能11%。

  如果进一步提高机速,在实际生产中节能甚至可以达到14%。在同等产量下,它所需的空间比其他纺纱技术少35%,也就意味着节约了35%的空调成本,大大降低了纺纱厂每年的运营成本。

  立达转杯纺纱机在节能方面持续进步。与最早的机型R1相比,最新R60生产每公斤纱的能耗已经降低了20%,特别最近一次机型换代,能耗优化特别显著。其 原因主要可归结为:转杯纺纱机R60的主负压吸风系统与智能滤网清洁系统的搭配使用;新型纺纱器在保证最佳纱线质量的情况下,保持负压处于较低状态;尺寸 最优的节能电机;经济实用的变频器冷却系统。


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